1.プロジェクトの背景

Yinlun株式会社は国内の熱管理業界をリードする企業です。新エネルギー車事業の急速な拡大に伴い、バルブモジュールの受注量は増加の一途をたどっています。従来の生産ラインは主に手作業による組み立てで、生産能力と品質の安定性がもはや事業成長のニーズに応えられなくなっています。同時に、車載用CC/SCの特殊特性の管理要件もますます厳しくなり、生産能力の拡大、品質管理、全工程のトレーサビリティの実現に向けて、自動化生産ラインのアップグレードが急務となっています。

2.核心的な課題

1. 手作業による組み立ての効率が低く、生産能力のボトルネックが顕著で、シングルシフトでの生産能力では受注増加のペースに追いつかない;

2. 組み立て精度が人的経験に依存しており、製品の均一性が乏しく、不良率の変動が大きく、密封性能における潜在的なリスクの管理が難しい;

3. 試験工程が分散しており、データの記録・保管が手作業で行われるため、品質のトレーサビリティが確保しにくく、車載レベルのCC/SCの管理要件を満たせない;

4. 製品モデルの更新が速く、既存の治具の交換コストが高く、サイクルも長いため、複数モデルの同時並行生産ニーズへの対応が困難である。

3.全体ソリューション

Guangke Industryは、Yinlun株式会社のバルブモジュール製品の特徴、生産能力目標、工場敷地条件を踏まえ、バルブモジュール自動組立ライン向けのオーダーメイドの全体ソリューションを提供します。本ソリューションはモジュール式で柔軟な設計コンセプトを採用し、ロボットによる精密組み立て、知能型定トルク締め付け、多次元性能試験、RFIDによる全工程トレーサビリティシステムを統合することで、部品供給から完成品の最終検査までの全工程を自動化し、顧客の生産能力向上と品質管理という二重のニーズを完全に満たします。

4.ソリューションの主要構成

1. リーンな直線型生産ラインレイアウト：顧客の既存工場敷地に適応し、12の主要作業ステーションを計画、全体サイクルタイムは95秒で、シングルシフトでの生産能力目標を達成し、今後の拡張にも対応可能な余裕を確保;

2. ロボットによる精密組み立てユニット：核心的な組み立て工程には産業用ロボットを導入し、視覚による位置決めと補正を併用することで、組み立て精度が安定し、高い均一性を実現、手作業による核心組み立てステーションを置き換え;

3. 知能型締め付け制御システム：重要なねじ接合部には定トルク・定角度の知能型締め付けシステムを採用し、締め付けデータをリアルタイムでアップロード・記録することで、組み立て時の締め付け力が規格を満たし、品質トレーサビリティ要件にも対応;

4. 全次元検査システム：画像による外観検査、水路チャンネルの乾燥検査、通電後の性能試験、不合格品の自動分流・排出機能を統合し、工場製品の密封性と性能が規格を満たすことを確実に保障;

5. RFIDによる全工程トレーサビリティ：各製品にRFIDトレーサビリティコードを紐付け、組み立ておよび検査データを全工程にわたり保持。品質問題を工程やバッチ単位で正確に特定でき、車両規格レベルのトレーサビリティ要件を満たす;

6. 生産可視化表示：作業場内に電子看板を設置し、出力・テンポ・歩留まり・異常情報をリアルタイムで表示することで、現場管理の効率を向上。

5.プロジェクトの実施成果

1. 生産効率が大幅に向上：生産ラインの全体テンポは95秒に安定し、シングルシフトでの生産能力は35％増加、設備総合効率（OEE）も92％に安定、生産ボトルネックの解消に効果的に寄与;

2. 品質が大幅に向上：製品不良率は80％削減、工場歩留まりは99.5％以上に安定、密封性能にはバッチごとの潜在的リスクがゼロとなり、製品の均一性も著しく改善;

3. トレーサビリティ管理が規格を完全に満たす：品質トレーサビリティ効率が90％向上、全工程のデータが追跡可能となり、CC/SC製品の特殊特性管理要件にも完全に対応;

4. 柔軟な適応能力が強化：EXV/SOV/CVなど複数種類のバルブ製品の同時並行生産に対応し、製品切替時間も60％短縮、製品の迅速なモデルチェンジ要件にも対応。

6.顧客価値と評価

本プロジェクトの実施後、Yinlun株式会社の新エネルギー向けバルブモジュール事業の生産能力拡大と品質向上を効果的に支援しました。生産ラインは現在に至るまで安定して稼働しており、各種指標は期待を上回る結果を示し、顧客から高い評価を得ています。また、本プロジェクトは熱管理バルブモジュール分野における自動化アップグレードのベンチマーク事例となり、同様の製品の生産ライン改修に成熟した参考モデルを提供しています。