1.プロジェクトの背景

Huayuは国内の自動車用熱管理部品の専門メーカーです。生産能力の拡大と顧客の品質トレーサビリティに対する要求の高まりに伴い、従来の生産モデルでは手作業による統計と紙ベースの記録に依存しており、生産データが不透明で、経営判断が遅れ、品質トレーサビリティの効率も低い状態でした。これでは車両メーカーのサプライチェーン監査要件を満たすことができず、MESシステムによる生産のデジタル化アップグレードが急務となっていました。

2.核心的な課題

1. 生産データの収集・集計が手作業で行われているため、情報が遅延し誤差も大きく、経営陣は現場の生産状況をリアルタイムで把握できません。

2. 品質トレーサビリティが紙ベースの記録に依存しており、問題発生時にバッチや工程を迅速に特定できず、トレーサビリティのコストが高く、サイクルも長くなっています。

3. 設備管理が広範囲にわたり、故障後の修理や制御不能なダウンタイムが発生し、設備全体の稼働効率が低い状態です。

4. 生産計画と現場での実行が連携しておらず、作業指示書の進捗が不透明で、納期サイクルの正確な管理が困難です。

3.全体的な解決策

Guangke Industrialは、顧客の生産プロセスと管理上の課題に対応するため、MES生産管理システムをカスタマイズしました。生産計画、工程実行、品質トレーサビリティ、設備管理、データ分析の5つの主要モジュールを網羅しています。本システムは顧客の既存の自動化生産ラインと深く連携し、生産データの自動収集とリアルタイム同期を実現することで、計画から完成品までの全工程にわたるデータの閉鎖ループを構築し、企業が透明性のある生産、精密な管理、デジタル化された意思決定を実現できるよう支援します。

4.ソリューションの核心構成

1. 生産計画および作業指示書管理：生産作業指示書の発行、進捗追跡、工程報告の全プロセスをデジタル化。作業指示書の進捗がリアルタイムで更新され、納期状況が一目で把握できます。

2. 全工程の品質トレーサビリティ：原材料バッチ、組立パラメータ、検査データをすべて紐付け・記録し、単一製品の全工程を追跡可能。品質問題が発生した際にはワンクリックで原因と関連バッチを特定できます。

3. スマートな設備運用・保守管理：設備稼働データをリアルタイムで収集し、状態監視、故障警告、保守計画を統合的に管理することで、設備停止リスクを低減します。

4. 多次元データ分析：生産量、歩留まり、サイクルタイム、OEE、人員パフォーマンスなど、多様な指標に基づくレポートを自動生成し、経営判断のためのデータサポートを提供します。

5. 生産可視化連携：工場内の視覚的表示、主要生産データの大画面表示、現場と管理部門間のリアルタイム情報同期を支援します。

6. システムインターフェースの互換性：顧客の既存ERPシステムとの連携をサポートし、上位の企業管理と現場実行の間でデータリンクを確立します。

5.プロジェクトの実施成果

1. 設備全体の稼働効率が15％向上：設備状態のリアルタイム監視と故障警告により、停止時間が大幅に短縮され、設備OEEが着実に15％以上改善されました。

2. データ集計の効率が80％向上：生産データが自動収集・集計されるため、手作業による統計報告が不要となり、集計負荷が大幅に軽減され、データがリアルタイムかつ正確になりました。

3. 品質トレーサビリティの効率が90％向上：原材料から完成品までのデータを確認でき、品質問題の特定にかかる時間が数時間から数分へと短縮されました。

4. 納期精度の向上：作業指示書の進捗がリアルタイムで管理でき、生産異常にも迅速に対応可能となり、納期サイクルの精度が25％向上しました。

5. 管理協働効率の最適化：生産状況が透明になり、各部門の情報が同期され、経営判断の効率が大幅に向上しました。

6.顧客価値と評価

本プロジェクトの導入後、生産管理が手作業とデータの遅延に依存していた状況を完全に解消し、生産管理の効率と品質管理能力が大幅に向上しました。多くの車両メーカーのサプライチェーン品質システム監査にも見事合格し、工場の今後の包括的なデジタル化アップグレードのための強固な基盤も築かれました。