1.プロジェクトの背景

この顧客は国内自動車内装電子機器の主要サプライヤーであり、そのセンターコントロールパネル製品は多くの新エネルギー車メーカーに供給されています。スマートコックピットの進化に伴い、センターコントロールパネルのサイズはますます大型化しており、外観と操作性に対する要求も一段と高まっています。従来の手作業による検査方式では、外観検査の見落としが多く、機能試験の効率も低いのが現状です。外観や操作性に関する不良が顧客からの大きな不満となっており、自動化された生産ラインへのアップグレードが急務となっています。

2.核心的な課題

1. パネルの外観品質要求が極めて高く、傷、色差、隙間の不均一などの欠陥は手作業による目視検査に依存しているため、検査効率が低く、見落とし率が高く、顧客からのクレームが頻発しています。

2. タッチ、ディスプレイ、ノブ、ボタンなど、多岐にわたる機能試験項目があり、手動での試験は煩雑で非効率的であり、試験漏れも起きやすいです。

3. 組立工程中に傷やへこみが発生しやすく、完成品の外観歩留まりが低下し、リワークコストも高額になっています。

4. 複数サイズ・複数モデルのパネルを同一ラインで生産するため、手動での段取り替えや調整が遅く、柔軟性に欠けています。

3.全体的なソリューション

Guangke Industryは、センターコントロールパネルの高い外観品質要求と複雑な機能試験に対応するため、クリーンな組立・試験の完全ラインソリューションをカスタマイズしました。クリーンな作業台設計により外観損傷を回避し、3D視覚による外観検査システムと全自動機能試験ユニットを搭載することで、部品組立から完成品の最終検査までの全工程を自動化し、外観品質と機能信頼性を徹底的に確保するとともに、多モデル対応のフレキシブル生産にも適応します。

4.ソリューションの主要構成

1. クリーン保護組立ユニット

核心組立ステーションはクリーンかつ防塵設計を採用し、治具の接触面には耐傷加工を施すことで、組立工程中の傷やへこみを防止し、根源からの外観歩留まりを確保します。

2. 3D視覚外観検査システム

高精度3DビジョンとAIアルゴリズムにより、傷、凹み、色差、隙間の均一性、ボタンの平面度などの外観欠陥を包括的に検出・識別し、手作業による目視検査に代わる正確な検査を実現します。

3. 全自動機能試験ユニット

タッチ感度試験、ディスプレイ表示効果試験、ノブ・ボタンの耐久性および操作感試験、バックライトの均一性試験、通信機能試験などを自動で実施し、すべての項目を自動判定、結果は追跡可能となります。

4. モジュール式のフレキシブル設計

治具や試験手順を迅速に切り替えることで、異なるサイズや構成のセンターコントロールパネルの共通ライン生産に対応し、多モデルの製品イテレーションニーズに応えます。

5. 全工程のトレーサビリティ管理

製品1台ごとにトレーサビリティコードを紐付け、組立・外観検査・機能試験のデータを全工程にわたり保存することで、問題の正確な追跡とデジタル品質最適化を支援します。

5.プロジェクトの導入成果

1. 外観検査の効率が60％向上：3D視覚検査が手作業による目視検査に取って代わり、検査速度が速く、全範囲を網羅。検査効率は60％向上し、誤検出率は0.2％未満に抑えられています。

2. 完成品の歩留まりが大幅に改善：耐傷設計の組立と全工程の検査により、完成品の外観および機能歩留まりが99.3％まで向上し、リワークコストも大幅に削減されました。

3. 機能試験が包括的で信頼性が高い：全項目を自動で試験し、試験漏れや誤判定の問題を完全に解消、製品のアフターサービスにおける顧客クレーム率が80％低下しました。

4. フレキシブルな生産能力の強化：複数タイプのセンターコントロールパネルの共通ライン生産に対応し、モデル切替時間を65％短縮、新モデルへの迅速な対応が可能になりました。

6.顧客価値と評価

生産ライン稼働後、センターコントロールパネルの外観品質と機能安定性が大幅に向上し、多くの新エネルギー車メーカーから高い評価を受け、複数のフラッグシップモデルの納入案件獲得に成功しました。自動化された試験の安定性により、熟練した品質検査要員への依存から解放され、生産能力拡大がより柔軟に行えるようになりました。