1.プロジェクトの背景

Zhongdingグループは国内の自動車用ボディロックの専門メーカーであり、その製品は多くの独立系および合弁の自動車会社に供給されています。電子ロック製品の普及に伴い、部品の精度が一段と高まり、組立精度に対する要求もますます厳しくなっています。従来の手作業による組立方式では、効率が低く、均一性に欠け、シール性能や耐久性が不安定で、受注の増加や品質向上のニーズに対応できません。

2.核心的な課題

1. 部品は小型で高い組立精度が求められるため、手作業での組立は難しく、不良率が高く、生産能力の拡大が困難である;

2. ロック本体のシール性能、開閉動作、耐久性などの試験は手動によるサンプリングに依存しており、検査漏れのリスクが高く、アフターサービスでのクレームが頻発する;

3. 製品モデルが多数存在し、手動による型替えや調整が遅いため、多品種少量生産の受注に対応しづらい;

4. 組立データの体系的な記録がなく、品質問題の正確な追跡が不可能で、品質改善のためのデータサポートもない。

3.全体的な解決策

Guangke Industryは、電子ロックの精密組立の特性を踏まえ、直線式全自動組立ラインのソリューションをカスタマイズしました。振動プラットフォームによる精密な部品供給と視覚による位置補正技術を採用し、ロボットによる精密組立と多ステーションのオンライン検査を組み合わせることで、部品供給から完成品出荷までの全工程における無人化生産を実現し、組立精度と製品信頼性を確保するとともに、多品種少量生産への迅速な切り替えを支援します。

4.ソリューションの主要構成

1. 精密な部品供給と視覚による位置決め

微小部品は振動プラットフォームにより整然と供給され、ビジョンシステムによって位置決めと補正が行われ、部品の方向と位置を確実に保証します。組立精度を根源から確保し、誤りや漏れを排除します。

2. ロボットによる精密組立ユニット

核心的な組立工程では、高精度なロボット操作により、筐体組立、バルブコア組立、モーター圧入などを完了します。圧入時の力やストロークはリアルタイムで監視され、データは自動的にアップロード・追跡されます。

3. 多次元オンライン検査システム

開閉動作試験、ロック本体のシール試験、差し込み・引き抜き力試験などを統合し、重要工程をオンラインで徹底的に検査。不合格品は自動的に分流・除去され、工場製品の信頼性を確保します。

4. モジュール式の迅速切替設計

治具や固定具は標準化・モジュール化されており、製品モデルの変更は治具とプログラムの切り替えだけで済みます。調整期間が短く、複数の電子ロックモデルを同一ラインで同時生産するのに適しています。

5. 全工程のデータ追跡

個々の製品に追跡コードを付与し、組立パラメータや検査データを全工程にわたり保持します。品質問題を工程や材料ロットごとに正確に特定でき、継続的な品質最適化に役立ちます。

5.プロジェクトの導入成果

1. 生産効率が40％向上：全工程の自動化により、単一シフトの生産能力が40％増加、現場の組立作業員が60％削減され、人件費も大幅に低下;

2. 組立品質が大幅に向上：組立不良率が85％削減され、シール検査では漏れゼロ、製品の一貫性が大きく改善され、アフターサービスでのクレーム率も著しく低下;

3. 柔軟な対応能力が強化：製品切替時間は70％短縮され、異なるモデルの電子ロックに対する受注にも迅速に対応可能となり、市場での受け入れ度が向上;

4. 品質管理のデジタル化：全工程のデータが追跡可能となり、データに基づく品質最適化が支援され、製品歩留まりも着実に向上。

6.顧客価値と評価

自動化生産ラインの稼働後、Zhongdingグループは電子ロック組立における人手頼みのジレンマから脱却。生産能力と品質の両面で向上を実現し、業界において明確な競争優位を確立しました。安定した製品品質により、多くの自動車メーカーから新モデルの指定プロジェクトを獲得することにも成功し、事業規模は着実に拡大を続けています。