1.プロジェクト背景

Yingxue Technologyは国内の車体電子システムサプライヤーであり、主力製品であるボディコントローラ（BCM）は多くの主流自動車メーカーをサポートしています。新エネルギー車のモデルチェンジが加速し、コントローラーの種類も急増する中、従来の半手動式生産ラインでは試験効率が低く、一貫性も不十分なため、車両レベルの品質管理や多品種・柔軟な生産ニーズに応えることが困難になっています。そのため、全自動組立・試験生産ラインへのアップグレードが急務となっています。

2.核心的な課題

1. 製品モデルが多数かつ少量多品種で、手動による型替えは煩雑であり、生産ラインの柔軟性が不足しているため、複数モデルの迅速なモデルチェンジに対応できません。

2. 機能試験項目が複雑で、手作業と目視による判定では効率が悪く、誤判定率も高く、工場内の一貫性確保が難しいです。

3. 核心的な組立工程が人手に依存しており、精度のばらつきが大きく、製品信頼性が不安定で、アフターサービスでの修理率も高くなっています。

4. 生産・試験データが分散しており、品質トレーサビリティの連鎖が不完全なため、OEMのIATF16949審査基準を満たすことができません。

3.全体的な解決策

Yingxue Technologyの多品種・高品質・高いトレーサビリティという核心的ニーズに応えるため、Guangke Industrialはボディコントローラーの柔軟な組立・試験向けのフルラインソリューションをカスタマイズしました。モジュール式ワークステーション設計を採用し、精密組立、全自動機能試験、エイジング検証、全工程のトレーサビリティシステムを統合することで、PCB実装から完成品の最終試験までの全工程を自動化。生産効率と柔軟な適応性を両立させ、車両レベルの品質基準を総合的にクリアします。

4.ソリューションの主要構成

1. 柔軟な自動組立ユニット

核心となるワークステーションでは、ロボットとビジョンによる位置決め操作により、PCB挿入、筐体圧着、スマートネジ締めなどの工程を完了します。組立パラメータは完全に制御可能で、モジュール式の治具設計により、複数種類のコントローラー間の迅速な切り替えが可能です。

2. 全自動機能試験システム

オンラインICT/FCT試験を統合し、導通検査、電圧・電流校正、機能論理検証、CAN/LIN通信試験を自動で実施。試験プログラムはモデルに自動的にマッチし、結果も自動判定されるため、手作業によるミスを排除できます。

3. 高低温エイジング検証ユニット

完成品を模擬稼働条件下で高温・低温のエイジング試験にかけ、早期故障リスクを事前に検出。製品の環境適応性と長期信頼性を向上させ、アフターサービスでの故障率を低減します。

4. 全工程の品質トレーサビリティシステム

個々の製品に固有のトレーサビリティコードを付与し、組立パラメータ、試験データ、エイジング結果を全工程にわたり自動記録。バッチ間および個別品間の双方向トレーサビリティをサポートし、車両サプライチェーンの審査要件にも対応します。

5. 生産可視化管理

工場内の電子看板により、生産量、歩留まり、試験異常の分布をリアルタイムで表示。生産状況を透明化し、現場での迅速な最適化を促進します。

5.プロジェクトの実施成果

1. 生産効率が35％向上：核心工程が完全自動化され、ライン全体のリズムが大幅に改善。シフト単位の生産能力が35％増加し、労働投入量も40％削減されました。

2. 試験精度が大幅に向上：全自動試験判定により、誤判定率は0.1％未満に低下し、工場の歩留まりは99.5％以上で安定しています。

3. 柔軟なモデル変更能力が強化：製品モデル変更時間が70％短縮され、十数種類のコントローラーの同時生産が可能となり、複数モデルのモデルチェンジサイクルに完璧に適応しています。

4. 品質トレーサビリティが完全に標準を満たす：全工程のデータが完全に追跡可能で、複数のOEMによる品質システム審査に見事合格し、サプライチェーンの認証も格上げされました。

6.顧客価値と評価

本生産ラインの稼働後、Yingxue Technologyのボディコントローラー多品種生産における効率と品質の課題を完全に解消し、複数の新型モデルプロジェクトの迅速な量産を支えました。安定した製品の一貫性と完全なトレーサビリティシステムにより、顧客はより高級な自動車メーカーのサプライチェーンへと円滑に参入でき、市場競争力が大幅に向上しました。