1.プロジェクトの背景

Sanhua Intelligent Controlは、熱管理部品分野における世界的なリーダー企業です。新エネルギー車における熱管理の統合化が加速するなか、バルブユニット、配管、熱交換器、センサーなど多種類の部品を一体化した水系統合モジュール製品の複雑さはますます増しており、従来の半自動化生産ラインでは高精度な組立と高い信頼性を備えたシーリング性能の要求に応えられなくなり、専用の自動化組立ラインへのアップグレードが急務となっています。

2.核心的な課題

1. 製品の統合度が高く、組立工程が複雑で、手作業による組立の精度が不安定であり、シーリング性能に多くの潜在的リスクが存在する;

2. シーリング検査ステーションが少なく、検査漏れのリスクが高く、販売後の漏れトラブルがブランド評価に悪影響を及ぼしている;

3. 複数の部品を協調して組み立てるため、工程フローが煩雑になり、生産効率が低下し、生産能力の拡大が困難である;

4. 組立パラメータや試験データが分散しており、品質トレーサビリティの連鎖が不完全で、ハイエンド顧客のトレーサビリティ要件を満たすことができない。

3.全体的な解決策

水系統合モジュール製品の複雑な構造と厳格なシーリング要件を踏まえ、Guangke Industrialは直線型の自動化組立ラインをカスタマイズし、「区画別組立＋区画別検査」というプロセス思想を採用しました。コア工程は完全自動化され、多段階の気密検査を全レベルで実施し、製品の組立精度とシーリング信頼性を確保するための全工程にわたるデータトレーサビリティシステムを整備しています。

4.解決策の主要構成

1. 高精度な装着・位置決めシステム：筐体、バルブユニット、熱交換器、センサーなどの部品を視覚的に位置決め・装着し、材料仕様や取り付け方向を確認することで、組立の正確性を根源から担保する;

2. ロボットによる高精度組立ユニット：主要部品はロボットによって精密に組み立てられ、重要なねじ接続部はすべてインテリジェントな固定トルクで締め付けられます。締め付けデータはリアルタイムでアップロードされ、組立時の力加減を正確かつ制御可能にします;

3. 多段階のシーリング検査システム：各段階に気密検査ステーションを設置し、すべての流路と接合部を網羅、高精度な微小漏れ検出を行い、層ごとのチェックで漏れの潜在的リスクを徹底的に排除する;

4. 水流性能試験ユニット：実際の運転条件下での水流試験を模擬し、流量、圧力損失、バルブユニットの切替機能などを検証し、製品性能を総合的に評価する;

5. 全工程にわたるトレーサビリティシステム：単一製品にトレーサビリティコードを紐付け、組立パラメータや検査データを全工程で保持し、品質問題を特定の工程や材料ロットまで正確に追跡できるようにする;

6. モジュール式の柔軟設計：異なる構造の水系統合モジュールの共通ライン生産に対応し、モデル変更や調整を容易にし、製品の継続的な改良にも適応する。

5.プロジェクトの実施成果

1. 生産効率が40％向上：全工程の自動化により、1シフト当たりの生産能力が40％増加し、工程のターンアラウンドタイムが大幅に短縮され、生産効率が著しく向上した;

2. シーリング品質に関する不良バッチゼロ：多段階の気密検査システムにより、シーリング検査の精度は100％となり、工場出荷時の漏れ不良がゼロとなり、販売後の故障率も大幅に低減した;

3. 組立精度が安定かつ制御可能：コアとなる組立工程が自動化され、製品の一貫性が大幅に向上し、組立精度の適合率は100％となった;

4. トレーサビリティシステムが全面的に強化された：全工程のデータが追跡可能となり、ハイエンド車両メーカーのサプライチェーントレーサビリティ要件を満たし、顧客による品質監査にも見事合格した。

6.顧客価値と評価

本生産ラインは、高度に統合された水系モジュールの組立精度とシーリング信頼性という課題を確実に解決し、Sanhuaのスマート水系統合モジュール製品の迅速な量産・納品を支援するとともに、多くの一流新エネルギー車メーカーを安定的に支え、顧客の統合熱管理製品の基幹生産能力としての役割を果たしています。