視覚位置決めによる適応型溶接

ワークピースの微小なずれに対し、レーザー軌道を自動補正し、高精度な治具位置決めの必要性を排除します。

溶接後のオンライン同期漏れ検出

レーザー溶接完了後、真空漏れ検出ステーションに直接接続され、溶接＋密封検証が一括で完了します。

完全密閉型レーザー安全保護

遮光式安全室、ドア連動緊急停止装置、複数のレーザー放射線防護機能により、レーザー機器に関する国家的安全基準を遵守します。

排煙・粉塵統合浄化システム

溶接時の排煙・粉塵を集中収集・ろ過し、工場の環境保護排出基準を満たします。

多素材柔軟対応

アルミチューブとステンレス鋼配管の溶接パラメータをワンクリックで切り替えられ、車載用およびエネルギー貯蔵用熱交換配管に適応します。

溶接データの完全トレーサビリティ

レーザー出力、溶接速度、溶接継手の欠陥、漏れデータが一括で記録されます。

項目

技術指標

対応製品

自動車用エアコンアルミ配管、エネルギー貯蔵用液体冷却ステンレス鋼配管、プレート式熱交換器溶接部品

標準作業周期

150～240秒／本、溶接継手の長さに応じて調整可能

制御システム

シーメンスS7-1500 PLC、15インチのレーザー専用産業用HMI

レーザー出力選択

1000W／1500W／2000Wのファイバーレーザー

視覚位置決め精度

±0.08mm、ワークピースのずれを自動補正

溶接検出精度

0.1mmの微細な孔や亀裂欠陥を識別

漏れ検出精度

乾燥真空1×10⁻⁴ mbar·L/s

安全保護

密閉型レーザー室、安全扉連動、レーザー放射線センサー

生産ライン面積

標準フルライン46m×4m、独立レーザー作業ステーション12㎡

ロボットによる自動積み込み・取り出しと視覚位置決め

六軸ロボットが配管ワークピースを把持し、レーザー治具へ供給。2Dビジョンでパイプ接合部の位置をスキャンし、リアルタイムでレーザー溶接軌道を補正。ワークピースの配置誤差が多少あっても溶接品質に影響せず、治具加工精度要件を大幅に低減し、治具交換コストも削減します。

ファイバーレーザー精密溶接機能

レーザーは安定したエネルギーを出力し、アルミニウムおよびステンレス鋼配管向けに溶接波形を最適化。溶接の貫通は均一で、空洞溶接や未溶接、貫通穴もありません。溶接パラメータはリアルタイム閉ループで調整され、出力や速度の異常時には自動的に停止・警報が発せられ、バッチ的な溶接不良を防止します。

溶接AI外観欠陥検出

溶接後、高精細カメラが全溶接部をスキャンし、AIアルゴリズムが孔、亀裂、不融合、溶接ずれなどの欠陥を識別。欠陥箇所を自動マーキングし画像を保存、不良品を自動的に分別して修復へ回すとともに、溶接密封リスクを事前に遮断します。

溶接後のオンライン気密性漏れ検出

合格品は直接真空漏れ検出ステーションへ移送され、溶接の微細漏れを検出し、同時に溶接不良や配管密封不良も判別。二次移送検査の必要性を排除し、生産サイクルを短縮します。

溶接プロセスのデジタルトレーサビリティ管理

各ワークピースにはバーコードが付与され、レーザー出力、溶接時間、溶接欠陥判定、漏れ検出値などがMESへアップロードされ、溶接全工程のプロセスパラメータを完全記録。OEMは配管溶接品質の源流を追跡でき、自動車部品に関するIATF16949管理基準にも適合します。

商業的価値：不良配管溶接の漏れ率を96％削減、手動溶接外観検査の人員配置を不要にし、排煙浄化システムで環境罰則を回避。レーザー適応位置決めにより治具カスタマイズコストを40％削減、単一生産ラインで年間20万セットの溶接配管を生産可能。