二重の作業条件に対応したカスタマイズソリューション

ニーズに応じて、食品向けのクリーン・無粉塵モデルや、化学向けの防爆・耐腐食モデルを製作し、各業界の作業環境基準に適合させることができます。

高精度な流体計量・充填

冷媒／食品用媒体の充填精度は±0.2gで、過剰充填や不足によるロスを解消します。

防爆安全の完全保護

化学用モーター、センサー、電子制御装置はすべて防爆等級Ex d II BT4であり、配管も耐腐食・冷媒腐食に強い素材を使用しています。

乾燥真空・無水処理による漏れ検査

全工程で液体との接触がないため、食品の汚染や化学物質の希釈・劣化を防ぎます。

バッチ単位での全工程追跡

原材料、充填パラメータ、試験データを生産バッチごとに紐付け、食品安全および化学業界の規制に基づく追跡要件を満たします。

モジュール式の分割納入

充填・漏れ検査・仕分けユニットを分離して個別使用が可能で、中小規模工場でも段階的な稼働に適しています。

項目

技術指標

対応製品

食品用密閉包装、冷媒充填タンク、化学用熱交換媒体容器、密閉流体配管部品

標準生産サイクル

120～300秒／個、充填能力に応じて調整可能

制御システム

シーメンスS7-1500防爆PLC（化学モデル）／標準PLC（食品モデル）、12インチ防塵HMI

流体計量精度

±0.2g、充填範囲5g～20kgオプション

防爆等級（化学タイプ）

Ex d II BT4、機械全体に帯電防止接地

漏れ検出精度

3×10⁻⁴ mbar·L/s、乾燥真空検出

清浄度レベル（食品タイプ）

クラス10,000の無粉塵作業環境に対応、搬送機構は304ステンレス鋼製

追跡機能

バッチ単位のRFIDパレット＋製品QRコードによるバッチ紐付け

生産ライン面積

標準40m×3.5m、分割された単一ユニットは6～10㎡をカバー

クリーン／防爆の自動供給・搬送

食品生産ラインでは304ステンレス鋼製の無粉塵ベルトを採用し、ゴミや油汚れの混入を防ぎます。化学生産ラインでは防爆モーターと帯電防止コンベヤベルトにより金属タンクや配管部品を自動搬送し、全工程で火花のリスクを排除します。ロボットが部品を自動掴み・位置決めし、サーボの位置決め精度は±0.1mmで、正確な充填アライメントを確保します。

高精度流体自動充填機能

独立した計量ポンプユニット、リアルタイムの閉ループ計量・校正により、冷媒、食用油、化学用熱伝達媒体の定量充填を自動で完了します。充填終了後には自動遮断・密封を行い、各製品の充填・重量データを同期記録し、不足や過剰時の材料を自動警報・分流することで原材料ロスを低減します。

真空密封による漏れ検査機能

部品充填後、真空漏れ検査ステーションへ送られ、タンク溶接部や密封インターフェースの微小漏れを検出します。食品版では包装の漏れや劣化を防止し、化学版では冷媒や危険な媒体の揮発・漏れを防ぎます。全工程は乾燥検査で、水質汚染や材料の希釈はありません。

外観検査による仕分け機能

防塵工業カメラがタンクの変形、密封蓋の歪み、ラベル欠落、溶接不良などを検出し、不良品は自動的に補修エリアへ分流され、合格品は自動積み上げ・荷下ろしで、従来の4～6人の仕分け・品質検査作業員を置き換えます。

バッチ単位のデジタル管理

システムは生産バッチごとに原材料保管期間、充填パラメータ、漏れ検査結果を記録します。データはMESと連携してバッチ品質検査報告書を生成し、食品安全生産規則や化学危険物質の追跡監督要件を満たすとともに、規制当局がいつでも完全な生産ファイルを参照できるよう支援します。

商業的価値：原材料充填ロスを70％削減、手動の品質検査・仕分け作業を完全に廃止し、食品・化学製品の不良率を0.4％未満に低下させます。防爆統合生産ラインは危険物質の生産における安全リスクを回避し、安全監督・是正コストを削減、さらに1本の生産ラインで設備投資回収が1.8年で可能です。