人間と機械が協調する柔軟な生産

重要工程の自動化、複雑な特殊形状部品の手動補助による位置決めを実現し、効率と生産変更の柔軟性の両立を図ります。

軽量で低コストな投資

全自動組立ラインと比較して投資額を60％削減でき、設置面積も小さく、大規模な工場改修も不要です。

モジュール式で拡張・アップグレード可能

後からロボット、ビジョン検査、RFIDパレットユニットなどを追加することで、全自動ワークステーションへシームレスにアップグレードできます。

全工程データトレーサビリティパッケージ

手持ちのコードスキャナーでワークピースを紐付け、圧入・締め付けデータをローカルに保存し、MESに接続します。

迅速な工具交換構造

クイックチェンジ式位置決め治具により、製品切り替え時間は20分以内、複数の工程プログラムを内蔵しています。

多重安全保護設計

光電式ゲート、緊急停止ボタン、圧力過負荷保護により、手挟みや押しつぶし事故を防止します。

項目

技術指標

対応製品

自動車用バルブ、空調小型部品、電子制御ユニット、サンルーフ／ドアハンドル内装部品、熱管理コア小型部品

単一ステーションの標準サイクル

120～300秒／個、手動補助工程で調整可能

制御システム

Siemens S7-1500小型PLC、10インチのシンプルな産業用HMI

圧力範囲

0.1～10kN、精度±1％FS

締め付けトルク範囲

0.05～25N・m、サーボトルク閉ループ制御

トレーサビリティ

手持ちの一次元／二次元コードスキャンガンで個別にデータを紐付けます。

切り替え時間

20分以内、位置決め治具のクイックチェンジ

単一ワークステーションの面積

6㎡、オプションで移動可能なキャスター付き

拡張インターフェース

ProfinetおよびModbusに対応し、ビジョン、ロボット、組立ラインコンベヤーとの連携が可能です。

サーボ精密自動組立プロセス

ガスケット圧入、端子圧着、ボルト締めなど、標準化された工程を自動的に完了します。システムは圧入力と締め付けトルクの曲線を閉ループで収集し、圧力偏差、漏れ、誤締めなどが発生した場合には機器が自動ロックし警報を発します。これにより、組立不良を未然に防ぎます。手作業は特殊形状ワークピースの投入と複雑構造の位置合わせのみを担当し、手動組立ミスを大幅に削減します。

新製品の少量柔軟試作機能

20以上の製品工程プログラムデータベースを内蔵しているため、顧客が新製品を開発する際には、新たな設備をカスタマイズすることなく、工程パラメータをインポートするだけで迅速にステーションをデバッグできます。また、単一ステーションで同時に3～5種類の異なる部品を回転させて試作生産を行うことができ、研究開発ラボや試作工場のニーズに完璧にマッチします。

全自動アップグレード・拡張能力

ワークステーションにはロボット、ビジョン検査、円形コンベヤーとの標準的な通信・機械インターフェースが備わっています。将来、顧客が生産能力を増強したい場合、六軸ロボット、ビジョンカメラ、RFIDパレット搬送モジュールを直接導入し、現場で全自動ワークステーションへアップグレードすることが可能です。既存の電子制御、圧入、締め付けユニットはすべて再利用されるため、重複した設備購入による無駄を回避できます。

軽量デジタルトレーサビリティ管理

オペレーターがコードスキャナーでワークピースのQRコードを読み取り、機器が組立時の圧力、トルク、作業時間、作業者番号を自動的に紐付け・保存します。このデータは工場のMESシステムに接続され、基本的な部品品質トレーサビリティ要件を満たす簡易品質検査報告書を作成できます。

安全連動保護管理・制御

ワークステーションの両側に光電式安全ゲートを設置し、手が作業エリアに差し込まれると、圧入・締め付け動作が自動的に中断されます。圧力過負荷やプログラムエラー時には緊急停止ロックが作動し、同期したHMIポップアップウィンドウが故障コードを表示して、オペレーターの人身安全を確保します。

商業的価値：単一のワークステーションで2～3人の手動組立作業員を代替し、不良品組立率を70％削減できます。新製品試作では高コストな全自動生産ラインへの投資が不要となり、設備回収期間は1年未満に短縮されます。全自動化は現場でアップグレード可能で、長期的な設備調達コストを45％削減できます。