電子制御器のライフサイクル全工程検証

組立、エイジング、車両信号シミュレーションの全工程をオンラインで完結し、段階的な搬送は不要です。

高温・低温シミュレーション試験室の統合

ワークステーション内蔵の温度変化室により、-40℃から85℃までの車両全体の極限作業環境をシミュレートできます。

マルチプロトコルバス対応

CAN2.0/CAN FD/LINバスが自動切換可能で、あらゆるタイプの車載コントローラーに対応します。

完全な静電気防止保護

本機全体が静電気防止構造を備え、PCBチップの静電破壊を回避します。

エイジングデータのリアルタイム監視

2～12時間のオンラインエイジングを行い、30秒ごとにコントローラーの動作パラメータを収集します。

モジュール式段階的拡張

まず組立ラインを導入し、後からエイジングや高温・低温試験ステーションを追加することも可能です。

項目

技術指標

対応製品

空調HVACコントローラー、新エネルギーBMS、ボディドア・ウィンドウ電子制御器、PTC制御盤

標準生産サイクル

180秒／個（エイジング除く）、エイジングステーションは2～12時間調整可能

制御システム

Siemens S7-1516 PLC、15インチ静電気防止産業用HMI

バスプロトコル対応

CAN2.0、CAN FD、LIN、Profinet

高温・低温シミュレーション範囲

-40℃～+85℃、温度精度±0.5℃

静電気防止基準

本機全体への静電気防止コーティングと、静電気除去用イオンブロワー設備

トレーサビリティ

コントローラーのQRコードが、PCBバッチ、エイジング、バス試験データを紐付けます。

生産ライン面積

標準フルラインは48m×3.8m、独立したエイジング試験倉庫は8㎡

PCB電子制御基板の自動精密組立

ロボットがPCB基板、配線端子、放熱シェル、サーボ端子圧着部品を掴み、モジュールを微細に締め付けて筐体ボルトを固定します。イオンブロワーがリアルタイムで静電気を除去し、チップの静電破壊を防ぎます。また、はんだ付け不良や端子の傾きなどの欠陥を視覚的に検出し、不良品を自動的に分岐させます。

長時間オンライン通電によるエイジング試験

コントローラーを2～12時間連続通電し、システムが30秒ごとに動作電流、信号出力、チップ温度データを収集して、車両の持続的動作状況をシミュレートします。これにより、コンデンサやチップの早期故障部品をスクリーニングし、コントローラーのアフターサービス故障率を大幅に低減します。

高温・低温の極限作業環境におけるバス信号シミュレーション試験

試作品を温度変化室に投入し、冬季の低温環境や夏季の高温車両環境をシミュレートします。CAN/LINバスを通じて車両制御指令を発出し、高温・低温環境下での信号伝達と論理制御の安定性を検証し、温度ドリフトによる故障を事前に捕捉します。

電子制御機能の全方位検証

車両全体の各種制御信号を完全にシミュレートし、コントローラーの出力駆動、フィードバック信号、故障診断機能を検出します。空調・暖房・冷却、バッテリー熱管理、ドア・ウィンドウ制御の全論理を網羅し、設置後の異常機能がないことを保証します。

電子部品バッチのデジタルトレーサビリティ

各コントローラーにはQRコードが付与され、上流のPCB基板、チップ、ワイヤハーネスの購買バッチと紐付けられます。組立、エイジング、高温・低温試験データは永続的に保存されます。万が一、電子制御バッチに不具合が発生した場合でも、部品供給元を迅速に特定し、品質クレームや工程改善を支援できます。

商業的価値：車載コントローラーの高温・低温故障や通信障害といったアフターサービス問題が94％削減され、静電破壊による部品損失も完全に解消されました。生産ラインはモジュール式段階的投資により、顧客の初期設備資金負担を軽減し、新しい電子制御製品の進化や生産変化への迅速な対応を可能にしました。